(1)一般金屬表面電泳涂裝工藝流程為：預(yù)清洗→在線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽頂清洗→超濾水洗→干燥→離線。

(2)被涂物的基材和前處理對(duì)電泳涂膜的影響很大。鑄件一般采用噴砂或拋丸除銹，用棉紗去除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙去除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼材表面經(jīng)除油除銹處理。當(dāng)表面要求過(guò)高時(shí)，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽(yáng)極電泳前必須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜晶體細(xì)小均勻。

(3)在過(guò)濾系統(tǒng)中，一般采用初級(jí)過(guò)濾，過(guò)濾器為孔徑為25-75μm的網(wǎng)袋結(jié)構(gòu)。電泳漆通過(guò)立式泵輸送到過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾。綜合考慮更換周期和漆膜質(zhì)量，孔徑為50μm的濾袋。既能滿足漆膜質(zhì)量要求，又能解決濾袋堵塞問(wèn)題。

(4)電泳涂裝循環(huán)系統(tǒng)的大小直接影響鍍液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。增加循環(huán)量可減少浴液的沉淀和氣泡；但槽液老化加速，能耗增加，槽液穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制在6-8次/h是比較理想的，既保證了漆膜質(zhì)量，又保證了槽液的穩(wěn)定運(yùn)行。

(5)隨著生產(chǎn)時(shí)間的增加，陽(yáng)極隔膜的阻抗會(huì)增加，有效工作電壓會(huì)降低。因此，在生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)電壓損失逐步提高電源的工作電壓，以補(bǔ)償陽(yáng)極隔膜的壓降。

(6)超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子濃度，保證涂層質(zhì)量。本系統(tǒng)在運(yùn)行中應(yīng)注意，系統(tǒng)一旦投入運(yùn)行，應(yīng)連續(xù)運(yùn)行，嚴(yán)禁間歇運(yùn)行，以防超濾膜干涸。干燥的樹(shù)脂和顏料粘附在超濾膜上，不能徹底清洗，嚴(yán)重影響超濾膜的透水性和使用壽命。超濾膜的出水率隨著運(yùn)行時(shí)間的延長(zhǎng)呈下降趨勢(shì)。連續(xù)工作30-40天應(yīng)清洗一次，以保證超濾浸洗所需的超濾水量。